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Laboratorios de la empresa Prime Biopolymers.

En 2030, la entrada en vigor de la directiva europea 2018/852 relativa a envases y residuos establecerá que todos los recipientes de plástico tendrán que ser reciclables, reutilizables o compostables. 

Por este motivo, los fabricantes de packaging se ven obligados a adaptarse a la legislación en tiempo récord para poder seguir sacando sus productos al mercado. 

Para que un material sea compostable debe biodegradarse en poco tiempo (menos de seis meses) y hacerlo en unas condiciones de temperatura y humedad determinadas. Todas ellas vienen definidas según la norma EN13432.

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Por otra parte, los productos fabricados con aditivos oxo-biodegradables (un material plástico al que, en el proceso de fabricación, se le aplica un aditivo químico que acelera su descomposición) no cumplen con esta norma.

Esto significa que no se les puede otorgar el certificado de biodegradable, según define la Ley 7/2022. Es decir, un material compostable siempre será biodegradable, pero un material biodegradable no tiene por qué ser compostable. 

En este contexto, Prime Biopolymers (empresa de desarrollo de bioplásticos) nace con la finalidad de ayudar a otras compañías consumidoras de plásticos tradicionales a llevar a cabo un modelo de producción más sostenible. Para ello, era necesario adaptar los grados de bioplástico disponibles en el mercado, a fin de llevar a cabo fabricaciones a escala industrial.

Para empezar, es importante explicar que el bioplástico viene derivado de productos vegetales (aceite de soja o maíz, por ejemplo), a diferencia de los plásticos tradicionales, procedentes del petróleo. “Se trata de un material proveniente de fuentes renovables como la caña de azúcar y la tapioca, que se biodegrada, convirtiéndose en abono, CO2 y agua en menos de seis meses”, cuenta José Ángel Ramos, director de tecnología de Prime Biopolymers.

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Esta innovación no es nueva en el mercado, aunque su implantación en la industria es compleja y requiere de modificaciones en los materiales. Algo que se hace muy visible en el trabajo que realizan los centros de investigación, que desarrollan estos materiales novedosos y, muchas veces, se quedan a las puertas de la industrialización por falta de suministro o la propia complejidad de las formulaciones, a escala industrial, de algunas de sus materias primas.

“Nosotros formulamos nuestros bioplásticos siempre pensando en la industrialización de los mismos. Además, teniendo en cuenta que cada fabricante de envases trabaja de una forma, conseguimos que lleven a cabo la fabricación en materiales sostenibles gracias a que nuestro equipo técnico adapta el grado de bioplástico a su aplicación y maquinaria, estando presente durante todo el proceso, desde el diseño inicial hasta la validación industrial”, explica Iván Navarro, director de I+D de Prime Biopolymers. 

Los responsables de la compañía coinciden en señalar que la transición es difícil dentro de industrias como la del plástico, cuyos métodos están establecidos desde hace décadas. En palabras de Ramos, no resultan una amenaza para la industria del plástico fósil o la del reciclaje, sino un cambio de modelo.

“Al fin y al cabo, son materiales nuevos que se comportan de una forma similar y con la misma maquinaria, pero se trabajan de forma distinta. Normalmente, se utilizan temperaturas más bajas y tiempos de ciclo más largos. Estos cambios hacen que la industria tradicional del plástico tenga reticencias al uso de un nuevo material”, señala el directivo. 

Para ellos, el temor de los recicladores es que los bioplásticos entren en el circuito de los materiales tradicionales y polucionen las fracciones que ya se separan, al considerarlos agentes contaminantes. “Esto no debería ocurrir, ya que los bioplásticos compostables tienen que ser depositados en el contenedor marrón, tal y como indica la Ley 7/2022 de residuos y suelos contaminados para una economía circular”, corrige Navarro.

Además, existe la tecnología para separar estos bioplásticos que puedan acabar en plantas de reciclaje y así evitar la eventual contaminación. 

Pero el reciclaje tiene ciertas limitaciones. Sin ir más lejos, el plástico fósil no puede reciclarse de forma indefinida, ni todos los envases que contienen plástico, finalmente, se reciclan (tetrabrik, yogures, cápsulas de café, etc.), por lo que, en muchos casos, se debe añadir plástico virgen para conseguir una calidad apta para su uso alimentario.

Dentro del sector de los bioplásticos, Prime Biopolymers revela que no se beneficia el cambio hacia materiales más sostenibles, así como que los compostables son tratados muy duramente en el sistema de recogida.

Todos los productos que lleven el ya famoso Punto Verde son reciclados, una vez se convierten en residuo y abandonan su ciclo de vida. “La tasa del Punto Verde que cobra Ecoembes a los productores de envases es desproporcionada, en el caso de los bioplásticos compostables. Para que la gente se pueda hacer una idea, hablamos de 0,36 €/Kg para envases de plásticos fósiles y de 0,96 €/kg para los compostables”, comparten desde la compañía.

También muestran su curiosidad por el hecho de que estos envases son depositados en el contenedor orgánico (el marrón), y, por lo tanto, no es Ecoembes el encargado de gestionarlos. Deberían quedar exentos del Punto Verde.

Prime Biopolymers, cuyos principales clientes son compañías fabricantes de envases y embalajes, tanto a escala nacional como internacional, que estén comprometidas con el medioambiente y quieran ofrecer productos más sostenibles (y anticiparse a la normativa que está en camino), cuenta con varios casos de éxito.

“Por ejemplo, con nuestros grados de bioplástico compostable ZIMIA se han fabricado en maquinaria convencional diferentes tipos de artículos, como bandejas, tapones, botellas, tarrinas y bolsas”, traslada Navarro. 

Lo que viene para ellos es el desarrollo de nuevos materiales compostables y aumentar su actual catálogo, consiguiendo así consolidarse como una alternativa al plástico tradicional en más aplicaciones, sectores e industrias.

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